beton szinezőanyag

Beton színezőanyagnak nevezünk minden olyan anyagot mellyel a beton természetes színe megváltoztatható tulajdonságainak romlása nélkül. A betont teljes tömegében vagy csak a felületi rétegében (kopóréteg, pl. beton díszburkoló kövek esetén) lehet színezni. A beton festésére alkalmas pigmentek fontos jellemzője, hogy a cement szilárdulása során keletkező mésszel nem lépnek reakcióba. Ilyen anyagok a korom (fekete), a vasoxid (sárga, vörös, barna) a króm oxid (zöld), titán dioxid (fehér). A hagyományos beton természetesen csak sötétebb tónusú színekre festhető, fehér vagy világosabb szín esetén fehércementet és világosabb színű adalékanyagot kell használjunk.

Beton Tem-To Kft

A beton kötőanyagból (cementből) és adalékanyagokból (homokos kavicsból) álló, a hidratáció hatására megszilárduló anyag. Az alkotóelemek még kiegészülhetnek különböző funkciójú adalékanyagokkal. Az alkotórészek elnevezése még római korból származik - latinul: caementum ? durva kőtörmelék, concretus (beton) ? összekevert, összenőtt.

Gyakori kérdés:
Miért kell a frissen kötött betont vízzel öntözni?
Mert ha túl gyorsan szárad ki, akkor megrepedezik.

Bővebben: Beton Tem-To Kft

Betoncsiszolás

A betoncsiszolás egy innovatív beton helyreállítási, kozmetikai és legfőképp burkolást helyettesítő eljárás. A folyton változó burkolóanyagok világában a betoncsiszolás a két legrégebben használt anyagot ötvözi: a gyémántot és a cementet.

Európában a ’90-es évek elején jelent meg a betoncsiszolás, melyet többnyire raktárakban alkalmaztak. A legnagyobb áttörést a betoncsiszolás egyik úttörője, a svéd HTC cég munkája jelentette, amikor elvégezte egy 40 ezer négyzetméteres raktár csiszolását Las Vegasban, 1999-ben.

Ennek köszönhetően egyre többen ismerték fel a beton dekoratív mivoltát, így ma már számos kereskedelmi és lakossági ingatlanban találkozhatunk csiszolt betonpadlóval.

A csiszolt beton készítése

 

Csillogó, csiszolt betonfelület

Az aljzatbetont nagy teherbírású csiszológépek durva, majd egyre finomabb gyémánt-részecskéket tartalmazó korongokkal csiszolják a kívánt fényesség és simaság eléréséig.

A folyamat durva gyémánt-részecskéket tartalmazó korongokkal kezdődik. Ezek elég durvák ahhoz, hogy eltávolítsák a kisebb gödröket, foltokat, szennyeződéseket a padlóról. A következő lépések során egyre finomabb szerkezetű csiszolókorongokkal dolgozik a gép, míg el nem éri a kívánt fényességet. Az utolsó lépésben a felületre különböző felületkezelő-szerek kerülnek, amelyek bevonatot képeznek a padlón. Ezek segítenek a padló fényességének megőrzésében, gátolják a szennyeződések megtapadását, stb.

Csiszolt, polírozott esztétikus betonpadlót sajnos nem minden betonból lehet készíteni, hiszen a betonaljzat csiszolhatóságát erősen befolyásolja annak minősége. Ezt a C12, C16, C20, stb. értékekkel jelzik a betoniparban , különböző folyóssági és adalékanyag stb. jelzőbetűkkel kiegészítve. Csiszolt betonpadló készítésére általában C16-os betonminőség még épp megfelelhet, de minél puhább egy beton, annál több utólagos betonkeményítési eljárást szükséges alkalmazni stabillá, csiszolhatóvá, hosszú távon kopófelületként történő használatra megfelelővé tételéhez, ezért ilyen padló készítése néhány esetben hosszútávon nem gazdaságos. A betontömörítők, betonkeményítők piaca rohamosan fejlődik az építőipari kihívásoknak megfelelően, így a régebben készült betonaljzatok felújítása is egyre kézenfekvőbb a betoncsiszolási eljárással.

Csiszolt betonpadló karbantartása

Ugyan a csiszolt betonpadló élettartama valóban rendkívül hosszú, de mint minden más, ez is igényel némi karbantartást.

A felületet rendszeresen semleges tisztítószerrel takarítani kell, hogy a szennyeződések eltűnjenek róla és a padló fénye megmaradjon. Egyes gyártók speciális tisztítószereket ajánlanak, amelyek nem csak tisztítják a felületet, hanem bevonatot is képeznek, mely segít elkerülni a szennyeződések megtapadását. E tisztítószerek használatához nincs szükség csiszolásra, csupán egy takarító automata vagy kézi felmosó szükséges hozzá.

Rendszeres tisztítással a csiszolt beton évekig megőrzi fényét. Esetlegesen a nagy forgalmú területeken figyelhető meg némi tompulás. Szerencsére ezt könnyű helyrehozni, hisz általában a kereskedelemben kapható csiszolópapírral is orvosolható a hiba. Amennyiben komolyabb beavatkozásra van szükség, úgy a betoncsiszoló gépre erősített finomszemcsés csiszolókorong a megoldás.

Leggyakoribb alkalmazások

 

Raktár csiszolt betonpadlója

Mivel a csiszolás egy többlépcsős folyamat, ezért az ügyfelek választhatják meg, hogy mely fényességi szint felel meg karbantartási és esztétikai elképzeléseiknek. Ez a sokoldalúság teszi közkedveltté a csiszolt betont számos felhasználási területen. Elsődleges felhasználási területei:

• Raktárépületek és irodák raktárai
• Kiskereskedelmi üzletek
• Szállodák és éttermek
• Irodaházak
• Autószalonok
• Magánlakások

A karbantartás egyszerűsége a legfőbb oka annak, hogy raktárakban és kiskereskedelmi egységekben előszeretettel használják a csiszolt betont. Emellett nagy előnye, hogy a targonca-, és gyalogosforgalmat is jól bírja, sőt amennyiben a beton készítésekor megfelelő adalékanyagokat is adagoltak a keverékhez, az ellenáll a különböző festékeknek, olajoknak, vegyszereknek is. Így nincs szükség különböző bevonatok alkalmazására, mellyel pénz, idő és munkaráfordítás takarítható meg.

Kedvelt tulajdonsága továbbá, hogy rendkívül nagy a fényvisszaverő képessége. Ezt kihasználva számos irodaház, szálloda, étterem választja ezt a megoldást, mely egy világos, tiszta, professzionális megjelenést kölcsönöz. Ráadásul betonból csiszolt márvány vagy gránit hatású felület készíthető, mely így különösen jó alternatíva azon lakástulajdonosok és vállalkozások részére, akik nem engedhetik meg maguknak a márvány vagy gránit padlót, de szeretnék ugyanazt a ragyogó, tükörszerű felületet magukénak tudni

Mi a cement?

Forrás: Wikipédia

A cement olyan hidraulikus kötőanyag, amelyben a kötő- és adalékanyagok víz hozzáadásával kémiai reakcióba lépnek egymással és azokat a cement képes tartósan összeragasztani. Megbízható adat hiányában az évenkénti cementgyártás a világon száz millió tonna nagyságrendűre becsülhető.

A cement elnevezés a római időkig nyúlik vissza, amikor is az opus caementitium kifejezést az olyan (a betonhoz hasonló) falazott szerkezetekre használták, amelyek kőzúzalékból és az azt összetartó égetett mészből készültek.

Az alábbiakban az egykori és a mai Magyarország cementgyárai is szerepelnek. Jóllehet az építéshez kötőanyagot - meszes habarcs formájában - már Géza fejedelem korában is használtak, a cement ismerete és használata nagyon lassan terjedt el Magyarországon. A Széchenyi-lánchíd építésekor az alapokhoz Beocsinból hozatott nyersanyagból jó minőségű, római típusú cementet égetett Clark Ádám a Magyar Tudományos Akadémia helyén. A források két különböző helyet említenek első cementgyártó helyként: Beocsinban és Mogyoróskán, mindkettőt a 1860-as években. Annak ellenére, hogy a Benczúr József által működtetett mogyoróskai cementek még New Yorkba is eljutottak, az üzem 1934-ben bezárta kapuit. A beocsini gyár cementje is nagyon kedvelt volt, melyből szállítottak külföldre is. 1918-ig ez a gyár volt az ország legnagyobb cementgyára.

A Lábatlani Cementgyárat 1868-ban alapította egy komáromi földbirtokos, melyben 1876-ban indult meg a portlandcement gyártása. A Nyergesújfalui Cementgyárat 1869-ben alapította Benkó Károly, mely az I. világháború után megszűnt. 1880-ban alapították az Újlaki (óbudai) Cementgyárat. A Gurahonci Cementgyár, az akkori Arad megyében, kis teljesítményű létesítmény volt. A 20. század elején sorra épültek a cementgyárak: Litvaillón, Zágráb mellett, Tordán, és Selypen.

A Bélapátfalvi Cementgyárral kezdődött a korszerű üzemek létesítése 1908-ban. A cementgyár felszereléséhez a gépeket Németországból szállították és ekkor épült ki az Eger-Putnok között vasútvonal is. A Beremendi Cementgyárat 1909-ben alapította Schaumburg-Lippe herceg. A berendezések hajtását és villamos energia ellátását saját gőzgépekkel látták el.

1920-at követően a következő cementgyárak voltak Magyarország területén: Beremend, Bélapátfalva, Felsőgalla, Lábatlan, Nyergesújfalu, Újlak és Selyp. Ezek együttes éves kapacitása ekkor 660 ezer tonnára tehető, mely a következő években jelentősen visszaesett és csak a II. világháború után kezdett újra nőni. A nyergesújfalui gyár 1925-ben, az újlaki pedig 1929-ben zárta be kapuit. A felsőgallaiból átalakult Tatabányai Cement- és Mészmű 1984-ben fejezte be a cement gyártását, a selypi és bélapátfalvi gyárak pár évvel később szintén bezártak. Jelenleg a teljes magyar cementipar, valamint az ágazathoz tartozó szolgáltatói szektor és infrastruktúra jelentős része két külföldi cég tulajdonában van (a svájci Holderbank és a német Heidelberger Zement AG). A rendszerváltás után öt cementgyár üzemelt hazánkban. A lábatlani és a hejőcsabai a svájciaké, a beremendi és a Dunai Cement- és Mészmű váci üzeme a németeké lett (utóbbi kettő Duna-Dráva Cement Rt. néven egyesült). Jelenleg építkezések folynak Királyegyháza és Nyergesújfalu mellett.

A mai cementek összetételét tudatosan állítják össze, szemben az egykori cementekkel, amelyek összetétele a márga természet adta összetételétől függött. A cementet mészkő és agyag hozzávetőlegesen 2:1 arányú keverékéből, esetlegesen az ezek hordozó márga felhasználásával gyártják. Az agyagot a megtört mészkőhöz vagy márgához adagolják. A cementgyártást három fő műveletre szokás osztani:

nyersanyagok előkészítése,
klinkergyártás (égetés)
cementgyártás (őrlés)

A bányából beérkező nyersanyagokat keverés után kiszárítják és nyers porrá (nyerslisztté) őrlik malomban. Ehhez szükség szerint összetételt korrigáló anyagokat adnak (pl. piritpörk, homok), majd silóban tárolják. Az őrlés során keletkező poros levegőt elszívják és elektro-filterben portalanítják. A nyersliszt egy bizonyos hőcserélő rendszeren (hőcserélő torony) keresztül megy, kiég, majd egy forgó, enyhén ferde pályájú cementégető kemencében klinkerré granulálódik (először zsugorodik, képlékeny és folyós állagúvá válik, majd golyókká áll össze). A klinkergranulátumot gyorsan lehűtik és tározóba helyezik. Végül a lehűlt klinkert - esetlegesen kiegészítő anyagokkal keverve, például gipsszel - golyós vagy görgős cementmalomban megőrlik.

A gyártás technológiája szerint lehet a gyártás nedves, félszáraz vagy száraz. A nedves technológia elnevezés arra utal, hogy a nyersanyagok őrlése víz jelenlétében történik, a félszáraz eljárásnál 12-16% vízzel míg a száraznál víz nélkül. A száraz eljárással gyártott cement alkálifémtartalma nagyobb, mint a nedves eljárással készült cementté. A gyártás sok energiát igényel, mivel az anyag előállításakor az őrölt mészkövet, agyagot és az adalékanyagokat 1450 °C-ra hevítik, hogy klinker képződjön belőlük, melyből őrlés és gipsz hozzáadása után lesz a portlandcement. A gyártás költségeinek csökkentése és a meg nem újuló energiaforrások megőrzése érdekében a cementgyárak gyakran hasznosítanak szelektált hulladékból előállított fűtőanyagokat is (pl. gumi).